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水性光油應用中的注意事項和常見問題

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资讯中心
2020-09-15

水性光油的優缺點水性光油以水為溶劑,其中揮發性有機化合物的含量低,是一種綠色環保的上光材料,干燥之后對印品不會產生氣味的影響,因此水性光油特別適合食品、醫藥、煙草、化妝品等對環保要求高的彩印紙盒包裝的上光。此外,水性光油另有

一個特殊的應用打底。因為
UV油墨(如UV金、銀油墨)的黏著性不好,可先用水性光油打底,增強UV油墨的附著強度,同時可以不噴粉或削減
噴粉量。盡管水性光油有著環保優勢,但還存在一些不足。(1)光芒
度不及UV光油,但已經能夠滿足食品、藥品等對光芒
度要求不高的彩盒包裝上光。(2)對金屬的腐蝕性強,長時間使用或未及時清潔,上光部件可能出現生銹現象。(3)涂布量和干燥條件不易控制。

應用水性光油的注意事項應用水性光油上光時要注意以下幾點。(1)對紙張定量的要求。定量低于90g/m2的紙張,水性上光后吸收水分,易產生尺寸變形問題。若進行兩面上光操作,一般要求紙張定量≥135g/m2。(2)印刷油墨的選擇。采用水性光油上光應只管

選用耐堿性好的油墨,因為水性光油呈堿性,會使耐堿性差的油墨發生水化和色偏。(3)稀釋的要求。涂布歷程
中,必須公道
控制水性光油的黏度和固含量,稀釋只能在一定的固含量范圍內進行。水性光油的稀釋一般采用乙醇和水,比例為1:1的混淆
液,加入量為水性光油質量的10%~30%,不可過大,應嚴格控制。(4)涂布量的控制。涂布量與承印物對所用光油的吸附性、光油的黏度、上光目的等因素有關。使用水性光油之前,應確認承印物對水性光油的吸附性能。一般成品水性光油可直接上機使用,必要時可加水低落
光油的黏度以控制涂布量。同時,上光的目的也是一個主要
的影響因素,一般來講
,為了防止印品擦傷及增強光芒
而進行濕疊濕(或濕疊干)的上光處理時,水性光油的涂布量大約為2~8g/m2;若進行UV上光前的打底,水性光油涂布量約為2~4g/m2;壓光整飾中,水性光油涂布量約為10~20g/m2。(5)干燥時間的控制。與溶劑揮發型光油的干燥方式不同,水性光油采用揮發干燥和滲透干燥相結合的干燥方式。多色印刷時,如果最后一色組涂布光油,那么光油的干燥時間將會比較長,因為在前面印刷歷程
中紙張已吸收了較多的溶劑。提高光油層干燥速度的方法有以下兩種:一是采用紅外線或熱風干燥的方法,紙張上的水性光油在干燥歷程
被加熱,其中的水分高溫蒸發,經排風管排走;二是添加乙醇,但要結合水性光油的黏度而定,不能隨意調節。(6)存儲條件的控制。水性光油在常溫下存儲便可
,最適宜的存儲溫度為20~25℃,存儲期可達半年。特別注意的是要避免溫度太低
(0℃以下)使其解凍
,水性光油嚴重解凍
后,即使再融化也不能完全規復
到良好的狀態,會導致光芒
度、耐摩擦性、抗黏結性等性能下降。水性光油結冰后可放在室溫下或用溫水浴融化,并充分搖勻。

水性光油應用中的常見故障及解決辦法水性光油在上光歷程

中容易出現印品表面黏結、光芒
度不高等故障,現將這些故障產生的原因息爭
決辦法總結如下。(1)印品表面黏結產生原因:因為
水性光油涂布量過多大概
干燥不夠徹底造成的。解決方法:①稀釋水性光油,適當削減
涂布量;②調整壓力,使水性光油涂布均勻,防止局部涂布量過多;③提高干燥溫度及熱風干燥強度,但也要防止干燥過分
,否則也會導致水性光油熔融而使印品表面出現黏結現象。(2)印品光芒
度不高產生原因:排除水性光油本身的質量問題,印品上光后光芒
度不高的原因有以下幾個:①紙張表面粗糙,滲透吸收性過強;②水性光油涂布量太少,涂層太薄;③水性光油黏度低,固含量太少;④印品表面的油墨未完全干燥。解決方法:①若紙張表面太粗糙,可先涂布一層底油;②適當提高水性光油的黏度,加大涂布量;③上光前應使印品表面的油墨充分干燥。(3)印品表面出現裂紋產生原因:干燥歷程
中吹風量過大、干燥溫度較低時,印品上的水性光油表面溫度較低,出現光油層內部完全干燥而表層不干的現象,過大的風量會使表層出現裂紋。解決方法:提高干燥溫度并適當低落
吹風量。(4)印品表面出現條紋或橘皮產生原因:印品表面出現條紋或橘皮現象,一般是因為
水性光油的黏度過大、涂布量過多造成的,也有可能是因為涂布輥表面太粗糙大概
油墨不干,排斥水性光油造成的。解決方法:①適當低落
水性光油黏度,削減
涂布量;②若涂布輥粗糙、老化或變形,應重磨或重制;③上光前印品的油墨層應充分干燥并清除粉塵。(5)上光歷程
中氣泡過多產生原因:①水性光油黏度偏高;②水性光油供給量不足;③涂布速度過快。解決方法:①適當低落
水性光油的黏度;②增加水性光油的供給量;③適當低落
涂布速度。